周志军：用打印技术助铸造业升级

[努力]

◎新华社记者任伟

在位于宁夏银川市的共享智能设备有限公司，周志军董事兼总经理助理R&D正带领团队开始新一轮的R&D铸造3D打印设备实验。另一边，共享集团投资的万吨代工3D打印智能工厂里，十几台高大的代工3D打印机正在稳定运行。

走进生产车间，地面一尘不染，温度冷热适宜。几名工人轻触机器操作面板前的按钮，桁架机器人自主工作，AGV小车穿梭。

“工厂里没有繁重的体力劳动，也没有高温、废砂、粉尘的排放，与人们认为的苦、脏、热、累、危险的铸造厂完全不同。”周志军说，车间的变化是传统铸造企业转型升级的缩影。

周志军，2009年从同济大学毕业，在分享集团工作了几年后，被调到现在的公司，加入了R&D团队。当时，共享集团作为国内铸造行业的龙头企业，投入巨资采购铸造3D打印设备，但核心技术却被别人掌握。设备无法解决时，只能联系国外技术人员处理。从提交申请到对方离开，设备停止运行差不多一个月。

“我不想这么委屈，我们决心自己做！”周志军说。2015年，公司铸造3D打印技术R&D项目正式启动。当时国内没有先例，只能靠自己不断摸索。

“实验室是临时建在一个旧仓库里的。没有窗户。当你进去的时候，你必须打开灯。忙的时候不知道外面是白天还是晚上。”周志军说，经过近一年的不断努力，我们终于研制出了第一台功能样机。随着材料、工艺、软件、设备和关键技术难题被逐一攻克，大尺寸、高效率的工业级铸造3D打印设备正式发布。

“该设备的研发成功，是我们团队、公司乃至整个铸造行业的梦想，实现了铸造3D打印产业化的国内首次应用。”周志军说。

近年来，周志军和R&D团队一直在研发新产品，对成熟产品进行迭代升级，研发了10多个型号的铸造3D打印设备，提供了近20万吨铸造砂型和10万吨铸件。代工3D打印设备销量超过140台，连续三年全球市场份额领先。

他们研发的工业级砂型增材制造装备被列为中国制造业单项冠军产品，列入国家《第一套重大技术装备推广应用指导目录》；承担国家重点R&D计划相关项目3项；获得中国专利银奖等多项荣誉；在3D打印领域，累计有效授权专利超过500项。

生产周期大大缩短，全程“零排放”，产品精度进一步提高...铸造3D打印的工业化应用，让铸造生产从复杂走向简单，铸造生产模式也从“傻傻的、粗糙的”走向更加现代化。

2022年，周志军被授予“全国青年专业人才模范”。“我们将带领团队进一步降低成本，提高效率，让更多铸造企业用得起、用得起铸造3D打印设备，引领整个铸造行业的转型升级，为建设制造强国贡献力量。”周志军说。